Vrijblijvend advies?

Op deze website wordt er gebruik gemaakt van cookies. Een cookie is een eenvoudig klein bestandje dat deze website meegestuurd en door de browser op de harde schijf van de computer wordt opgeslagen. Je kunt deze cookies uitzetten via de browser. Lees meer

Het maximale

Elk bedrijf wil het maximale uit zijn productieproces en mensen halen. Alleen de vraag is: Waar begin je en wat zijn de veranderprocessen die er doorgevoerd moeten worden?

5 Stappenplan

Hieronder de beschrijven wij het 5 stappenplan:

 

1

Inventariseren KPI’s en bepalen doelen:

Het plan is eenvoudig. We beginnen met de randvoorwaarden. Want pas als de randvoorwaarden helder zijn, kunnen we van start gaan.  We stellen heldere doelen en bepalen zowel in fabriek als distributiecentrum de KPI’s. Deze KPI’s moeten duidelijk worden gecommuniceerd richting de diverse niveaus binnen het bedrijf. Dus van directieniveau, richting afdeling, naar de productielijn.

Want pas als alle neuzen dezelfde kant opstaan, en iedereen precies weet welke richting we opgaan, kunnen we met z’n allen toewerken naar de doelen die we hebben gesteld.

 

2

Communicatiestructuur:

Voor een snelle oplossing van problemen en knelpunten in het productieproces is een goede communicatiestructuur onmisbaar. Tijdens deze fase nemen we uw medewerkers spelenderwijs mee in de nieuwe wereld die uw bedrijf binnengaat met de introductie van Onprove. We introduceren het teambord, het heartbeatbord en het weekbord, om zo de communicatie tussen de verschillende afdelingen en werknemers zo optimaal mogelijk te sturen. Een cruciale stap in het optimalisatieproces. Daarnaast biedt Onprove diverse trainingen waardoor uw werknemers inzicht krijgen in de nieuwe werkwijze en gestimuleerd worden in actieve participatie aan het veranderingsproces. Natuurlijk doen we er alles aan om uw werknemers enthousiast te maken voor al deze veranderingen. We gebruiken daarom toegankelijke methodes en aansprekende voorbeelden.

Teambordstructuur

Het geheim van een geslaagd veranderingsproces ligt in een optimale communicatie tussen alle niveaus. Om deze communicatie zo helder en gestructureerd mogelijk te laten verlopen, maken we bij Onprove gebruik van de teambordstructuur. Deze structuur bestaat uit drie onderdelen, die ingezet worden op de verschillende niveaus. De teambordstructuur fungeert als kapstok om uw doelstellingen binnen het bedrijf helder te krijgen en noodzakelijke acties uit te voeren. Dus geen tijdrovende emotionele discussies of schuldvragen meer, maar een heldere en duidelijke probleemanalyse met daaraan gekoppelde acties en verantwoordelijkheden.

Heartbeatbord

Om het dagelijkse teambord binnen de productie-afdeling te voorzien van de juiste informatie word er gewerkt met een heartbeatbord. Dit heartbeatbord is voor iedereen op elk moment toegankelijk. Hierop worden eventuele afwijkingen van de KPI direct vastgelegd. Zo mogelijk vermeldt de verantwoordelijke voor de lijn een directe actie om het probleem zo spoedig mogelijk op te lossen. Wanneer dit niet mogelijk is, wordt het probleem gemeld bij de andere afdelingen. Door een gerichte omschrijving van de verstoring en direct daaraan gekoppelde actiepunten, wordt een probleem al vanaf de wortel aangepakt. Problemen die niet door de lijn kunnen worden opgelost worden geëscaleerd naar het dagelijkse teambord.

Weekbord

Het dagelijks teambord functioneert als de kransslagader binnen uw bedrijf. Door een eenvoudige en tactische analyse op verschillende operationeel niveaus worden de processen dagelijks, wekelijks en maandelijks intensief gemonitord.

Zo krijgt u een helder inzicht in uw KPI’s en worden eventuele problemen wat betreft veiligheid, kwaliteit en performance direct blootgelegd.

 

3

Prestatiesturing / meten:

De teambordstructuur helpt u om de knelpunten en verbeterpunten binnen het productieproces nog helderder te krijgen. Tegelijkertijd houden we de resultaten nauwkeurig in de gaten met onze realtime OEE software van DPS.

Handmatig meten via de teambordstructuur

Wanneer eenmaal helder is waar de knelpunten binnen het productieproces zich manifesteren, kan de teambordstructuur worden ingezet als meetinstrument. Door zowel leidinggevenden als werknemers de doelen handmatig af te laten vinken, ontstaat er een duidelijk overzicht van de voortgang van het optimaliseringsproces. Bovendien blijft ingrijpen eenvoudig. Het teambord geeft immers duidelijk aan waar er nog actiepunten liggen. Hierdoor houdt u eenvoudig en inzichtelijk overzicht over het hele productieproces.

Meten via Software Module van DPS; OEE

Hoe efficiënt draaien uw machines eigenlijk? En kan dat nog efficiënter? Met de de realtime OEE software van DPS heeft u in een oogopslag inzicht in uw productieresultaten. Hierdoor weet u binnen korte tijd of uw machines de maximaal beschikbare tijd gebruiken, op de juiste snelheid draaien en de maximale kwaliteit leveren. Tegelijkertijd maakt het systeem de productieverliezen inzichtelijk, zodat wij deze verliezen, samen met uw medewerkers, kunnen reduceren tot het minimale. OEE is een meetmethode die vooral gericht is op een productieverbetering door een efficiëntere inzet van machines.

 

4

Continue verbeteren:

Procesoptimalisatie

Een verbeterproces is een continu proces. Dat betekent dat het meebeweegt met de ontwikkeling van het bedrijf. Met behulp van diverse tools laten wij u zien hoe u verschillende productieprocessen binnen uw bedrijf blijvend kunt verbeteren en meten de efficiëntie hiervan. Wij maken gebruik van diverse optimalisatiemethodes, die onafhankelijk van elkaar worden ingezet .

Tool 1: 5S

5S is een methode binnen Lean Management om de werkplek te organiseren. Deze methode wordt ook wel 5S Housekeeping genoemd. 5S is een van oorsprong Japanse methode die staat voor Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren, Stand houden of Systematiseren. Deze method wordt ingezet om een zo efficient mogelijke werkplek te creeeren door het wegnemen van verspillingen. Daarnaast worden diverse processen gestandaardiseerd, zodat uw medewerkers stapsgewijs naar dezelfde doelen toewerken.

Door de inzet van 5S worden:

  • Verspilling beter zichtbaar
  • Herhaling van fouten voorkomen
  • De standaard voor iedereen duidelijk
  • De werkplekefficiency verbeterd
  • De kans op ongevallen geminimaliseerd

 

Tool 2: SMED

SMED staat voor Single Minute Exchange of Die en is een bekende methodiek om verspillingen in een productieproces te reduceren. De methodiek is bedacht door Shigeo Shingo en richt zich op het snel en efficiënt omstellen van een proces.

Hoe werkt SMED?

Het omstellen van een proces verloopt in het algemeen in drie hoofdfasen (3 “Ups“):

  • Fase 1: Clean-Up: het verwijderen van overbodige producten, materialen en componenten uit het proces
  • Fase 2: Set-Up: daadwerkelijk wijzigen van het proces (machine/installatie);
  • Fase 3: Start-Up: opstarten van het nieuwe proces (inclusief fine tuning) + nazorg.

 

Tool 3: PISA

PISA is de voorloper van autonoom onderhoud. Bij autonoom onderhoud wordt de operator verantwoordelijk voor het eerstelijns onderhoud van zijn proces. Hiermee worden veel storingen en korte stops voorkomen. En het eigenaarschap en de kennis van de medewerkers wordt vergroot.

PISA is de eerste stap in dit traject.  PISA staat voor: Poetsen, Inspecteren, Smeren en Aandraaien.

PISA wordt ingezet wanneer er veel storingen of korte stops optreden, waardoor de prestaties onvoldoende zijn

 

Tool 4: TRAININGEN

Met het slim getrapte opleidingssysteem van de Onprove Campus worden uw werknemers binnen afzienbare tijd opgeleid tot professionele verbeterspecialisten. Zo krijgen uw werknemers met onze Belt trainingen de juiste kennis en kunde in handen om het verbeterprogramma te begrijpen en deze kennis op persoonlijk werkniveau maximaal in te zetten. Daarnaast biedt Onprove ook diverse operationele trainingen, zoals een vakspecifieke training voor operators, een managerstraining voor het houden van functioneringsgesprekken, een HACCP-training of een BHV-training.

Kijk voor meer informatie op onprove-campus

 

5

Borging:

Stap 5: Een verliezen-vrij proces

Natuurlijk wilt u graag het resultaat van de behaalde doelen vasthouden. Tijdens deze fase zijn alle standaarden ingezet, en wordt er door uw team hard gewerkt om stap voor stap de doelen in uw organisatie te halen. Tegelijkertijd worden structurele problemen en verliezen steeds meer zichtbaar. Natuurlijk gaan we hier direct mee aan de slag. Zo maken we een heldere verliezen- en Pareto-analyse om zo helder mogelijk te maken wat als eerste verbeterpunt moet worden opgepakt.

We kennen de 7 volgende type verliezen (TIMWOODS):

  • Transport: onnodige verplaatsing van goederen.
  • Inventory: voorraad, (werk dat niet af is) en halffabricaten in productie.
  • Motion: overbodige beweging, zoals informatie opzoeken of navragen.
  • Waiting: vertraging/ wachten, bijvoorbeeld een medewerker die wacht aan de telefoon, of het wachten op verklaring van goed gedrag bij indiensttreding van een medewerker.
  • Overproduction: meer aanbieden dan nodig, bijvoorbeeld overcapaciteit vanwege pieken in hetwerkaanbod, of alvast “voorwerk” gaan doen terwijl een aanvraag nog niet compleet is.
  • Overprocessing: meer doen dan wat de cliënt wil of dingen dubbel doen.
  • Defects: fouten, zoals gegevens/mutaties die incorrect of onvolledig worden aangeleverdwaardoor het verwerken niet in één keer kan plaatsvinden (zorgt voor herbewerking).
  • Skills: Te weinig gebruik te maken van capaciteiten van medewerkers, het delegeren vantaken naar medewerkers met onvoldoende opleiding

Daarnaast worden de leden van uw team opgeleid tot Yellow en Green Belts, om zo door middel van kaizen deze problemen op een gestructureerde manier op te lossen. Tijdens deze fase zetten wij diverse audits in om alle stappen die u hebt gezet in het Operational Excellence-proces nog eens door te nemen en te testen. Zo weten we zeker dat op alle fronten het verbeterproces correct en efficiënt is doorgevoerd.

Wanneer uw werknemer deze test succesvol afrond, ontvangt hij een certificaat.

©2018 Onprove|Webdesign: StandOut Reclame