Group 2 Zoeken
Contact
Support Rectangle 5 Copy 4
Group 2

DPS Casussen

Casus: Koppeling DPS met Online E-learning

Vraag: Een klant heeft problemen met het borgen van zijn food defense. Het is namelijk in de praktijk nog steeds mogelijk om zonder certificering toegang te krijgen tot ruimtes waar dit wel een vereiste voor is. Van uitzendkrachten wordt verwacht dat zij, voordat ze aan de slag gaan, een E-Learning omtrent Food Safety hebben gedaan. De praktijk wijst echter uit dat ze die niet altijd ook daadwerkelijk hebben voltooid voordat ze de productieruimte betreden.

Oplossing: Wanneer de medewerkers bijvoorbeeld een E-Learning cursus (HACCP) hebben gedaan, wordt dit automatisch in DPS geregistreerd. Hiervoor is een koppeling gemaakt met de Online E-learning tool van de klant, om zo te registreren of de betreffende medewerker die de productieruimte wil betreden de cursus succesvol heeft voltooid. Omdat DPS ook gekoppeld is aan het toegangssysteem van deze klant, zal de deur alleen opengaan als deze persoon over de juiste competenties beschikt en deze nog steeds geldig zijn.

Casus: Koppeling tussen DPS Systeem en Synchrono

Vraag: De klant wilde graag een koppeling tussen het DPS Systeem en het ERP-pakket (Synchrono) om zo een beter inzicht te verkrijgen in de doorlooptijd en voortgangsgegevens van zijn productieopdrachten.

Oplossing: Met behulp van de extra productinformatie in Synchrono is het productieproces verder geoptimaliseerd en kunnen hun klanten van nauwkeurige informatie worden voorzien voor wat betreft de levertijden van hun bestellingen.

Casus: Koppeling DPS competentie Matrix

Vraag: Machines kunnen gestart worden door ongetraind personeel wat gevaar oplevert voor de veiligheid van personeel en de voedselveiligheid.
Hoe kunnen we dit voorkomen?

Oplossing: Om ervoor te zorgen dat de machines uitsluitend bediend kunnen worden door getraind personeel zijn de machines gekoppeld aan een DPS RFID reader. Zonder RFID badge kan de machine nu niet worden gestart. De ID van de RFID badge is gekoppeld aan medewerkers in DPS waarin geregistreerd welke personen de juiste competenties hebben om de machine te kunnen starten. Om de competenties continu up-to-date te houden, is er een koppeling gemaakt met een Online Competentie Matrix en Online E-learning pakket. Hiermee wordt het mogelijk om op basis van behaalde TWI’s (Training Within Industry competenties) en andere competenties de machine automatisch blokkeren of te deblokkeren.

Casus: Uitbreiding magazijnfunctionaliteiten t.b.v. inventarisaties

Vraag: Klant heeft intern geen WMS (Warehouse Management System), maar wel Track & Trace. In de huidige situatie moeten alle producten in het magazijn handmatig geteld worden om de actuele voorraadstand te bepalen. Dit is tijdrovend en vanwege het handmatige karakter foutgevoelig. Hoe kan dit efficiënter?

Oplossing: Er is een speciale scanapplicatie op tablets geïnstalleerd om alle producten in het magazijn te scannen en direct fouten in de inventaris te corrigeren. De scanresultaten worden teruggevoerd in DPS, waarna er binnen enkele seconden een actuele voorraadstand gerealiseerd kan worden. Daarnaast kan er ook een rapportage gemaakt worden om inzichten in voorraden te krijgen of een export te maken naar ERP.

Casus: Integratie met AFAS

Vraag: Een klant heeft de wens alvorens met DPS te starten een integratie van de beschikbare data in AFAS naar DPS te maken. Op deze manier voorkomt men dat er ergens in het traject enige gegevens “dubbel” ingegeven te worden.

Oplossing: Er is een koppeling gemaakt met AFAS Online waarmee de orders en artikelen automatisch gesynchroniseerd blijven met DPS. Medewerkers kunnen nu aan de lijn hun orders selecteren wanneer ze beginnen met produceren. Hierdoor worden handmatige acties overbodig. Naast koppelingen met AFAS zijn er een talloze andere ERP-systemen die ondersteund worden door DPS. Denk hierbij aan Navision, SAP, MFG pro, Microsoft Dynamics, Exact, LX en M3.

Casus: Track & Trace.

Vraag: Klant wil bij calamiteiten binnen enkele seconden een volledige Track & Trace kunnen verrichten op het eindproduct, zowel van halffabricaten als geleverde grondstoffen/materialen. Daarnaast bestond er al langer behoefte om over de diverse processen een massabalans te kunnen genereren, om onnodige verliezen te kunnen analyseren en reduceren.

 

Oplossing: We zijn begonnen met het in kaart brengen van alle processtromen en bewerkingsstappen bij het betreffende bedrijf. Vanuit deze analyse is er een plan van aanpak gemaakt om helder te krijgen waar de verschillende metingen en registraties moeten plaatsvinden en waar eventuele voorraden en of productstromen extra gecodeerd moeten worden. Vervolgens zijn in DPS alle bewerkingsstappen ingericht, is alle apparatuur geïntegreerd en is ook alle data-uitwisseling met het bovenliggende ERP- systeem tot stand gebracht. Resultaat is dat op elk gewenst moment inzicht kan worden verkregen in de productstromen en eventuele onvolkomenheden snel kunnen worden opgespoord. Inmiddels zijn ook de verliezen, die bekend werden door de inzage in de massabalans, door inzet van het Onprove 5 stappenplan aangepakt. Hierdoor is er een aanzienlijk resultaat behaald op reductie van de diverse uitvalstromen.

Casus: Meten verbruik grondstoffen

Vraag: Er worden te veel grondstoffen verbruikt, maar dit zie ik niet terug in kilo’s eindproduct. Hoe weet ik waar het verlies zit?

Oplossing: Bij deze klant was een complex productieproces de oorzaak; in 4 stappen werden zowel grondstoffen als halffabricaten gebruikt om tot een eindproduct te komen. Omdat niet alle stappen gemeten werden, was onduidelijk waar het verlies zat. Door de inzet van de Track & Trace module, die ook de massabalans kan berekenen, kregen zowel de productiemanager, R&D, als procestechnologie inzicht in exacte verbruiken en verliezen. Door dit inzicht bleek uiteindelijk dat het vochtverlies in oven en vriezers het grootste verschil maakten. Door hier actief op te gaan sturen in de grondstoffendosering, kon het afvalpercentage structureel worden verlaagd.

Casus: Sturen op Realtime productiedata

Vraag: De klant (een brood- en banketbakker) registreerde in de financiële rapportage aan het eind van de maand dat er meer manuren ingezet waren dan normaal. Daarnaast was de omzet toegenomen, of dit het gevolg van de urenstijging was of een andere factor, was niet duidelijk. De klant was daarom gebaat bij Realtime-inzicht in productiedata zodat er direct gestuurd kon worden in plaats van achteraf geanalyseerd.

Oplossing: Bij deze klant zijn verschillende modules uit DPS productie en DPS personeel geïmplementeerd. Op DPS-terminals in de bakkerij selecteert de bakker met 1 muisklik de huidige order. Via de OEE-module is te zien of de order binnen de normtijd is geproduceerd. Via de personeelsmodule worden de personeelsuren aan de order gekoppeld. Per order is nu via heldere rapportages inzichtelijk hoeveel uren zijn ingezet ten opzichte van de norm en wat de eventuele oorzaak van overschrijding is. Ook is het mogelijk om het afval op dezelfde wijze aan de orders te koppelen. Nu kan deze bakkerij dagelijks sturen op de inzet van arbeidsuren en bevat de maandelijkse financiële rapportage geen verassingen meer.

Casus: Inzicht door DPS OEE

Vraag: Bij een bekende fabrikant in de snack industrie wordt een nieuwe productgroep gelanceerd. Hiervoor is een nieuwe productielijn gekocht waarbij de vraag speelt of het rendement in werkelijk voldoet een de geschatte rendementen.

Oplossing: Door direct op de nieuwe lijn de DPS OEE module in te zetten, krijg je vanaf de eerste verpakking inzicht in het rendement. Het is een feit dat een nieuwe lijn nooit direct oplevert wat er beloofd is of verwacht wordt maar door deze metingen kon men al wel:

  1. De leverancier van de machine aanspreken op het beloofde rendement
  2. Direct starten met het verbeteren van de processen
  3. Direct inzichtelijk hebben of de verwachte kostprijscalculatie enigszins klopt of bijgestuurd dient te worden.

Met behulp van de gemeten waarden en de directe sturing hiermee is de doorlooptijd om tot het rendement te komen aanzienlijk verkort.